“公司通过精心策划项目生产，加快技术攻关，加强各工序协同，不断提高刀盘、盾体、驱动箱等各类结构件的制造能力。重点对盾构核心结构件制造能力进行迅速提升后，预计年产值可达2万余吨，实现产值4亿元。”8月10日，在郑州经开区中铁智能化高端装备产业园，中铁工程装备集团盾构制造有限公司总经理李楠向记者自豪地介绍。自今年5月全面投产，产业园进一步发挥了公司设计、工艺、制造智能化优势，在具备核心结构件制造能力的同时，多项产品的工期较以往平均缩短25%左右，产品竞争力不断提高。

　　漫步在产业园生产车间，隆隆的机器加工声和焊接机器人高效焊接声相互交汇，火花四溅，奏响了车间生产“进行曲”。而最为醒目的要数车间中央偌大的显示屏，生产情况、产品图纸、设备运行、订单交付等数据实时呈现，关键流程图一览无余，五步一个显示屏，十步一个工位机，显示屏后连接着传感器、边缘服务器等，智能化的装备随处可见。

　　李楠告诉记者，其中内置的各类生产控制和管理软件，正是驱动整座智能化工厂的“中枢神经”，助力中铁工业由“制造”迈向“智造”，引领高端制造的方向。

　　中铁智能化高端装备产业园位于郑州市经济技术开发区，北侧为南三环东路，东侧杨桥大街，西侧为芦医庙大街，南侧为四海西路，距离经开第六大街总部8.6公里，厂区面积约600亩。目前产业园内设工艺中心、资产管理部、品控管理部、结构件管理部、安全环保部、采购中心、商务管理部等7个管理部门，以及预处理车间、机加工车间、铆焊车间、物资供应车间、综合车间等5个生产车间。

　　盾构机核心结构件制造能力是装备制造水平的重要体现。产业园从建成之初就致力于提高结构件自制能力，摆脱关键制造技术受制于人的“茧房”，应用了三维非标智能化设计与工艺、计划和执行信息化、生产制造资源动态监控和调配、智能机器人协同焊接、数字孪生、UWB定位等多项智能制造技术，以精益产线设计和盾构机制造全过程数字化为重点，实现研发数字化、生产过程数字化、工厂装备数字化以及制造资源物联化，赋能新园区智能工厂建设和运营。

　　随着智能制造及数智升级工程等项目的实施，在具备核心结构件的制造能力的同时，多项产品的工期较以往平均缩短25%左右；10米级超大直径TBM刀盘制造工期、7米级超大直径机头架和驱动箱制造工期约缩短工期2个月；15米超大泥水刀盘制造工期约缩短工期1个月。

　　李楠表示，部分新产品、工期紧急项目在社会资源无法响应工期需求的情况下，产业园充分发挥设计、工艺、制造资源一体化优势，实现技术攻坚、工期履约双保证，实现了更多新产品的快速投产。

　　智能制造助推企业高质量发展。目前产业园已通过验收工信部智能制造专项“先进轨道交通盾构机智能工厂”项目；成功申报中国智能制造十大科技进展成果“盾构产业4.0示范基地”；成功申报2022年度中国智能制造最佳应用实践奖“全面打通业务环节，实现盾构精益生产管理”；2023年，申报河南省智能工厂项目“中铁智能化高端装备产业园盾构机智能工厂”。

　　李楠透露，产业园将按照“一次规划，分步实施，不断投入”的思路持续推进，2023年底，达成局部工位设备智能化水平提高，试点示范项目先进技术应用成熟（如驱动箱焊接机器人工作站、移动机器人等离线编程技术应用等），预计投入500万元左右。2024~2025年，完成盾构核心部件刀盘、盾体等智能化焊接方案并形成几条智能化焊接产线整体智能化焊接占比不低于30%，生产效率提高不低于10%，预计投入2000万元左右。